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工程资料员必须要了解的地基与基础工程构造做法

发布时间:2022-09-17 07:22:22 来源:欧宝娱乐官网app 作者:欧宝官网在线登录

  清理整平场地→确定夯点位置、测量高程→起重机就位→测量夯 前锤顶标高→夯击→按设计控制标准和要求

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  清理整平场地→确定夯点位置、测量高程→起重机就位→测量夯 前锤顶标高→夯击→按设计控制标准和要求,完成一个夯点的夯击→重复以上工序,完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平,测量场地高程→在规定 的间隔时间后,按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯→将场地表层 松土夯实→将场地表层松土夯实

  1.3 工艺方法:强夯前应通过试夯确定施工技术参数,试夯区平面尺寸不宜 小于 20m×20m。在试夯区夯击前,应选点进行原位测试,并取原状土样,测定有关土性数据,留待试夯后,仍在此处进行测试并取土样进行对比分析,如符 合设计要求,即可按试夯时的有关技术参数,确定正式强夯的技术参数。否则, 应对有关技术参数适当调整或补夯确定。强夯应分段进行,顺序从边缘夯向中央。强夯法的加固顺序是:先深后浅,即先加固深层土,再加固中层土,最后加固表 层土。二遍点夯完成后,再以低能量满夯一遍,有条件的以采用小夯锤夯击为佳。

  1.3 工序:弹线→切割→钢筋剥离→破除混凝土→修平→垫层→防水处理→ 保护层。

  1.4 工艺方法:在桩顶设计标高以上 50mm 处弹出切割控制线,用切割机沿 控制线处切一圈,切割深度以距主筋 10mm 为宜。用冲击钻剥离出主筋,用风镐 破除桩芯混凝土,桩顶用錾子凿修平整。桩顶及四周涂刷水泥基防水材料,桩周 围垫层表面涂刷宽度不小于200mm,基础底板防水材料与桩周围接缝处用防水 油膏密封,桩主筋根部安装遇水膨胀止水圈。

  1.6 质量要求:桩头处理平整,桩顶标高允许偏差±20mm,主筋不得产生 硬弯,卷材收口严密。

  2.3 工序:焊接附加钢筋→安装止水钢板→裁剪、安装钢板网→安装、加固模板。

  2.4 工艺方法:根据筏板厚度、止水带位置,沿止水钢板长度方向中心点 焊¢12 附加钢筋,间距 300~500mm。将附加钢筋与筏板上下层钢筋连接以固定止水钢板,止水钢板槽口应朝向迎水面。根据止水钢板位置及筏板厚度剪裁钢板 网,在止水钢板的上下部位安装钢板网,钢板网位于附加钢筋内侧并与筏板钢筋 绑扎。在钢板网的外侧支设模板,模板上口根据钢筋间距锯出槽口,控制好钢筋 保护层厚度及钢筋间距,支撑加固木方间距不大于 500mm。

  3.3 工序:木垫板铺设→脚手架搭设(后浇带两侧分开搭设)→木方铺设→ 模板铺设→板底钢筋绑扎→后浇带侧模安装→板面钢筋绑扎→混凝土浇筑→后 浇带两侧挡墙砌筑→模板封闭。

  3.4 工艺方法:后浇带模板支设必须采用独立设计系统,与满堂脚手架安拆 互不影响,且上下层立杆放置同轴心,后浇带砼未浇筑不得拆除;楼层通道应按 方案中明确位置预留架体开口,后浇带板面应作防护,并在实施过程中严格执行。现浇板后浇带模板上部侧口模板与钢筋位置锯槽吻合,安装牢固,上口两侧加设 木方,并用木模板整体封闭、保护,直到砼浇筑时打开。地下室顶板后浇带两侧 砼浇筑后加设挡水台并用模板进行封闭,避免杂物掉入。

  3.7 做法示例详图(图 3.2-6、3.2-7,图例仅为特定示例图,具体数据还应满足设计文件及相应方案的要求):

  4.3 工序:安装内侧模板→安装螺杆→安装外侧模板→浇筑混凝土→拆模→ 清孔→干硬性防水砂浆填堵→刷防水涂料。

  4.4 工艺方法:按照模板控制线支设号地下室外墙内侧模板。在模板上开孔, 开孔位置应避开钢筋,间距 400~500mm,安装新型中间防水两段可拆卸重复利 用止水螺杆。在外侧模螺杆对应位置开孔并安装外侧模板。分层浇筑混凝土,每 层厚度≤600mm。松掉螺帽及拆除加固模板的木方和钢管,用扳手卸掉螺杆两端 可周转使用部分,拆除模板。用柱形刷清理孔内杂物,并在施工期前 3h 喷水湿 润。填塞微膨胀干硬性防水砂浆与墙面齐平。表面刷一道水泥基防水涂料,洒水 养护不少于 3d。

  5.4 工艺方法:地下室剪力墙后浇带可采用预制盖板封堵、提早回填的方法 进行施工,封堵盖板比后浇带宽不小于 200mm,厚度应具有防水及抗回填土侧 压力的能力。安装前后浇带周边接触处应清理干净,根部防水卷材应进行保护。找平后人工或电葫芦吊装安装第一块盖板,盖板预埋钢筋应与后浇带钢筋焊接牢 固,盖板与基层及相互间坐浆饱满,依次安装预制盖板至剪力墙顶部。盖板表面 采用防水砂浆抹压密实平整。防水附加层施工完大面积进行防水层施工。防水满 足要求后进行基坑周边回填土施工。5.5 控制要点:

  筏板导墙钢筋绑扎完成后,安装止水钢板,止水钢板槽口朝 向迎水面,止水钢板拼接缝及止水钢板与钢筋应焊接严密牢固。导墙模板应支设 在坚实的基础上,采用防水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止 水钢板及导墙模板,不得留有施工冷缝。上层混凝土浇筑前应清理干净导墙顶部 浮浆,并按规定铺设同强度减石子浆,确保接茬严密。导墙以上混凝土施工时, 导墙模板不应拆除,作为上部模板的支设基础并确保上部模板支设牢固,防止接 缝漏浆及不严密现象。

  当两个相邻基础平面标高不一致施工时,为防止硬连接减少 沉降及裂缝,达到同步变形,可采用在护坡顶部做 L 形混凝土冠梁加碎石褥垫 层的方法处理,冠梁 L 形口应朝向较高基础方向,碎石褥垫层厚度一般为 250~ 350mm 之间,与地基土接触面为 45︒斜坡,平板振动器振捣密实后方可大面积 施工上层基础垫层。相邻基础之间回填土应随相邻基础的施工同步回填密实。

  8.3 工序:产地平整→测量放线定位桩→首节开挖→施工锁口和护壁→开挖 桩孔土方(循环)→支设护壁模板(循环)→浇筑护壁砼循环→拆除模板(循环) →检查持力层→扩大头施工→清底验收→钢筋笼安装→验收→砼浇筑。8.4 工艺方法:

  测量放线前,先根据施工图纸算出所有桩位与主要轴线的准 确关系(或者坐标)。根据平面测量控制网,采用全站仪直接定出每条桩的桩心 点坐标。然后根据其直径弹出基圆周边线。为防止杂物在开挖时落入孔中,或地 表水渗入孔内,第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚 150mm,并应高出现场地面 200mm,上下护壁间的搭接长度不得少于 50mm。通过桩心引两条垂直直径线 个钢钉,作为控制中心点及施工中控制垂直 度的依据。桩孔垂直度通过护壁支模的中心线来控制:即将桩控制线、高程引到 第一节护壁上,第二节以十字线对中,吊大线锤控中心,用尺杆找圆周,细部放 样以测量控制轴线为准,用钢尺丈量定位,对局部拉尺困难或重要的部位,用经 纬仪和钢尺辅助测量。工程桩标高通过将基坑内的高程点引测到护壁上的测量标 高控制,根据井口直径大小,布置不同数量的提升绞车。第一节挖深约 1m,浇 钢筋砼护壁,往下施工时以每节作为一个施工循环,一般土层中每节高度为 1m,如遇流砂区段每节高度小于 500mm,必要时下钢护筒护壁,特殊地质下挖速度 视护壁的安全情况而定。护壁模板采用定制钢模,模板根据桩孔半径不同分多片 组成。当挖孔进遇流动性淤泥时,可在孔内设高 1~2m,厚 4~8mm 的钢套护 筒压入土中,阻挡流砂,钢套筒可一个接一个的下沉,压入一段,开挖一段桩孔, 直到穿过流砂层 0.5~1.0m,再转入正常挖土和设护壁混凝土支护。混凝土浇筑 采用串筒浇筑方法,砼通过混凝土泵送至料筒口,由料筒经串通送至孔底,串筒 底端出料口距砼筑面不超过 1m,防止产生砼离析现象,并不停地用人工振捣, 浇筑时浇筑到指定标高并超灌 1m。当桩内渗水量较大的孔桩,需利用集水井降 水将地下水水降到桩底标高以下。

  (以其中一种形式为例,其他构造形式参照 16G101-3 及相关图集)。

  桩顶内应设置托板及放入钢筋骨架,桩顶填芯混凝土采用与 承台或基础梁相同混凝土强度等级。浇灌填芯混凝土前,应先将管桩内壁浮浆清 理干净,宜采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂,浇筑混凝土采用微膨胀混凝 土等措施,以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性,伸入承台的锚固筋及 架立筋应沿管桩圆周均匀布置,且与托板焊牢,托板尺寸略小于管桩内径。管桩 填芯混凝土高度当为承压桩时不应小于 3D,且不小于 1.5m,当为抗拔桩时应按 公式进行计算,且不小于 3m。

  筏板导墙钢筋绑扎完成后,安装止水钢板,止水钢板槽口 朝向迎水面,止水钢板接缝搭接长度≥50mm,双面焊接严密。导墙模板采用防 水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止水钢板及导墙模板,不得 留有施工冷缝。混凝土先浇筑至导墙吊模底部,待初凝前再进行导墙混凝土浇筑, 防止导墙混凝土大量流失导致烂根。导墙混凝土可采取点振法,同时塌落度不易 过大,控制在 18cm 以内。所有混凝土施工缝必须切底凿毛,并清理干净,刷水 泥浆界面剂,确保防渗漏效果。

  1.4 工艺方法:根据图中各坑大小进行编号,加工模板、木方,在四面组 合形成临时整体,安装钢管横楞,利用顶托、水平钢管及立杆进行加固,形成整 体,底板钢筋绑扎完成后,利用塔吊将加固好的体系根据编号吊装到位,并利用 模板或钢管进行反压。1